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SunArk Marke 12V 150Ah Deep Cycle Blei-Kohlenstoff-Batterie-Energiespeicher

SunArk Blei-Kohle-Batterien bieten eine zuverlässige, kostengünstige Energiespeicherlösung, die die Lücke zwischen herkömmlichen Blei-Säure- und teuren Lithium-Ionen-Batterien schließt. Sie sind ideal für Anwendungen, bei denen Haltbarkeit, hohe Zyklenfestigkeit und Umweltfreundlichkeit gefragt sind.

  • Marke:

    SunArk
  • :

    12V 6 100Ah F10(M8) / F16(M8) 15 years 25°C ± 5°C

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Die Herstellung von Blei-Kohlenstoff-Batterien umfasst mehrere wichtige Schritte, die traditionelle Herstellungstechniken für Blei-Säure-Batterien mit fortschrittlichen Kohlenstoffmaterialanwendungen kombinieren. Hier ist eine Übersicht über den Prozess:

1. Rohstoffvorbereitung

  • Bleimaterialien: Für Gitter und aktives Material werden reines Blei und Bleilegierungen (z. B. Blei-Antimon, Blei-Kalzium) verwendet.
  • Kohlenstoffmaterialien: Hochleistungskohlenstoff (z. B. Aktivkohle, Graphit, Graphen) wird zum Einmischen in die negative Elektrode vorbereitet, um die Ladungsaufnahme zu verbessern und die Sulfatierung zu reduzieren.

2. Gitterfertigung

  • Gießen oder Walzen: Gitter werden durch Gießen von geschmolzenem Blei oder Walzen und Aufweiten von Bleiblechen hergestellt.
  • Gitterdesign: Optimierte Gitterdesigns sorgen für eine effiziente Stromverteilung und Haltbarkeit.

3. Pastenvorbereitung

  • Positive Paste: Für die positive Elektrode wird eine Mischung aus Bleioxid, Wasser, Schwefelsäure und Zusatzstoffen hergestellt.
  • Negativpaste mit Kohlenstoff: Für die negative Elektrode wird Bleioxid mit Kohlenstoffzusätzen, Wasser und Schwefelsäure vermischt. Der Kohlenstoff trägt zur Verbesserung der Zyklenlebensdauer und der Ladungsaufnahme bei.

4. Plattenproduktion

  • Einkleben: Die vorbereiteten Pasten werden auf die Gitter aufgetragen.
  • Aushärtung: Beklebte Platten werden in einer kontrollierten Umgebung ausgehärtet, um eine ordnungsgemäße chemische Bindung und Festigkeit sicherzustellen.
  • Bildung aktiver Materialien: Platten werden chemisch behandelt, um Bleioxide in aktive Bleiverbindungen umzuwandeln (Bleidioxid für Positive und schwammiges Blei für Negative).

5. Batteriebaugruppe

  • Separatoren: Säurebeständige Separatoren werden zwischen den positiven und negativen Platten platziert, um Kurzschlüsse zu verhindern und gleichzeitig den Ionenfluss zu ermöglichen.
  • Stapelung: Die Platten werden abwechselnd in Zellen gestapelt.
  • Behälterfüllung: Zusammengebaute Platten werden in haltbare, säurebeständige Behälter gegeben.

6. Elektrolytfüllung

  • Schwefelsäure-Elektrolyt wird hinzugefügt. Das spezifische Gewicht des Elektrolyten wird auf die Anwendung der Batterie abgestimmt.
  • 7. Bildungsprozess

    • Erstaufladung: Akkus durchlaufen einen Erstladevorgang, um die Materialien vollständig zu aktivieren.
    • Elektrochemische Aktivierung: Dieser Schritt bildet das gewünschte Bleidioxid (positive Platte) und schwammiges Blei (negative Platte mit integriertem Kohlenstoff).

    8. Qualitätskontrolle und Tests

    • Batterien werden auf Kapazität, Spannung, Innenwiderstand und Haltbarkeit getestet.
    • Dichtheitsprüfungen und Sicherheitstests werden durchgeführt, um die Zuverlässigkeit sicherzustellen.

    9. Versiegelung und Endbearbeitung

    • Batteriegehäuse sind versiegelt.
    • Etiketten und Anschlüsse werden angebracht und das Endprodukt wird verpackt.

    10. Recycling-Überlegungen

    • Blei-Kohlenstoff-Batterien sind so konzipiert, dass sie recycelbar sind, wobei Bestandteile wie Blei, Kohlenstoff und Kunststoff durch umweltfreundliche Prozesse zurückgewonnen werden können.

    Die Zugabe von Kohlenstoff zur negativen Elektrode ist die entscheidende Innovation bei Blei-Kohlenstoff-Batterien und steigert deren Leistung, insbesondere bei Anwendungen, die häufige Zyklen und teilweise Ladezustandsvorgänge (PSoC) erfordern, wie z. B. Systeme für erneuerbare Energien und Hybridfahrzeuge.

FAQs:

F1: Unterstützen Sie OEM/ODM?

Aï¼Auf jeden Fall wird der OEM- und ODM-Service mit einer bestimmten Menge unterstützt, einschließlich der Anpassung von Logo, Verpackung und Etikett;

F2: Wie lange dauert die Produktion?

A: Die Produktionszeit beträgt normalerweise 15 Werktage. aber wir werden immer einige Bestände für beliebte Modelle vorbereiten.

F3: Können Sie einen DDP-Dienst anbieten?

Aï¼Ja, wenn Sie ein Privatkunde sind und sich nicht mit dem Zoll befassen möchten, können wir einen DDP-Service an Ihre Adresse anbieten.

F4: Was ist mit der Garantie und wie kann man Ansprüche geltend machen??

A: Die Garantiezeit beträgt 10 Jahre ab Erhalt des Produkts. Unser professionelles Kundendienstteam kümmert sich um alle Garantieprobleme.

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